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10.2.1.5

PPS, Produktionsplanung

Typische Funktionen und Tipps zur Auswahl von Produktionsplanungs- und Steuerungssystemen (PPS)

Beachten Sie bitte auch die aktuelle Marktübersicht der Softwarelösungen und Erklärungen zum Thema PPS, Produktionsplanung


Typische Funktionen eines Produktionsplanungs- und Steuerungssystems (PPS)

  • Produktionsoptimierung und Produktionsplanung mit Schwerpunkten für Serienfertigung, Einzelfertigung, Massenfertigung, Sortenfertigung oder Chargenfertigung
  • Stücklistenverarbeitung, z.B. Hierarchische Zerlegung eines Produkts in Baugruppen, die wiederum weiter zerlegt werden, usw.
  • Logistikfunktionen, die den innerbetrieblichen Materialfluss abbilden
  • Maschinensteuerung und Produktionssteuerung
  • Betriebsdatenerfassung
  • Lagermanagement
  • Materialbedarfsplanung
  • Eigenständige Generierung von Fertigungsaufträgen
  • Integrierte Materialwirtschaft
  • Simulation, z.B. Konsequenzenberechnung: Konsequenzen einer Entscheidung, einer Planung oder einer (unerwarteten) Veränderung berechnen
  • Material-Verfügbarkeitsprüfung ATP1 -Prüfung
  • Feinplanung und Leitstandsfunktionalitäten
  • Kennzahlen, z.B. MTBF2 , MTTR3 , Maschinenverfügbarkeit nach DIN 31051
  • Kapazitätenplanung
  • Supply Chain Management
  • Barcode oder RFID

Weitere spezifische Kriterien und Frage-Anregungen für die Beurteilung von Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme (PPS)

  • Führen Sie vor der Softwareentscheidung eine gründliche Marktrecherche der potentiell geeigneten Lösungen durch. Unser Tipp: Greifen Sie dabei völlig unverbindlich auf unseren kostenfreien Recherche-Service zurück. Es werden Fragen erarbeitet, weite Teile der Ausschreibung übernommen, potentielle Lösungen strukturiert darstellt und die Kommunikation mit den Anbietern dokumentiert!
  • Möglichkeiten zur automatischen Materialdisposition für z. B. Nachbestellungen und um Mindestbestände einzuhalten bzw. festgelegte Produktionsmengen.
  • Ressourcenübersicht aller aktiven und verfügbaren Arbeitskräfte bzw. Produktionsmitarbeiter für geplante Produktionszyklen.
  • Einfaches Umschichten von Fertigungsaufträgen bei Engpässen, Ausfällen und zur Einhaltung von vorgegebenen Produktionszielen.
  • Reduzierung von Maschinenstillständen durch Kapazitätsplanung. Hierbei geht es um die Auslastungskontrolle aller eingesetzten Produktionsmaschinen.
  • Achten Sie beispielsweise bei der Variantenfertigung auf Optionen zur Vermeidung von Artikeldubletten, die Reduzierung des Artikelstamms und auf die automatische Generierung von Angeboten mit Variantenmerkmalen.
  • Wichtig z.B. im Maschinenbau und für die Auftragsfertigung sind schnelle Erstkalkulationen über eine standardisierte Produkt-Konfiguration.
  • Fragen Sie nach Recherchefunktionen. Eine höhere Kalkulationsgenauigkeit ergibt sich z.B. durch die Recherche in historischen Kalkulationen.
  • Stellen Sie sicher, dass mitlaufende Kalkulationen zur Überwachung der Kosten möglich sind.
  • Kosten spielen eine sehr wichtige Rolle bei der Produktionsplanung, daher sollten auch Optionen zur Kostenüberprüfung durch einfache Nachkalkulationen möglich sein.
  • Lassen Sie sich Möglichkeiten zur vereinfachten Kommunikation zwischen Projektleiter und Einkauf erklären.
  • Wichtig sind auch reibungslose Freigabeprozesse (Workflow-gesteuert) zwischen Projektleiter und Einkauf.
  • Stellen Sie ebenfalls sicher, dass eine lückenlose Terminverfolgung möglich ist, um bei Ausfällen, Verspätungen, Produktionsstillständen etc. Anhaltspunkte für mögliche Terminänderungen zu haben.
  • Ständige Fortschrittskontrolle aller Produktionsschritte. Eine transparente Verfolgung aller Produktionsschritte sollte möglich sein.
  • Fragen Sie nach Anbindungsmöglichkeiten von MS Project zur graphischen Darstellung von Planungsschritten, Auslastungen, aktuellen Produktionsständen etc.
  • Möglichkeiten zur Planung und Bearbeitung externer Ressourcen. Hierbei geht es darum, Ressourcen von Subunternehmen für die Produktion koordinieren und abbilden zu können. Leiharbeiter, freiberufliche Produktionsmitarbeiter, Mitarbeiter anderer Standorte und Ressourcen die temporär eingesetzt werden sollten dabei berücksichtigt werden können.
  • Fragen Sie nach einer vorhandenen Kalkulationsmatrix mit Kalkulationshistorie. Vorlagen für bereits berechnete Kalkulationen und deren Historie sowie Eingabeschemata sollten vorhanden sein.

1 available to promise
2 Mean Time Between Failures - Betriebszeit bis ein Maschinenausfall wieder behoben werden konnte
3 Mean Time to Recover - Reparaturzeit um einen Fehler ausfindig zu machen und ihn zu beheben

Anregungen, Kritik oder Hinweise nehmen wir gerne an kriterien@softguide.de entgegen. Edit