Der Begriff „Alternative Ressourcen / Ersatzressourcenplanung“ bezeichnet die Planung und Verwaltung von alternativen Ressourcen, die eingesetzt werden können, wenn die ursprünglich vorgesehene Ressource nicht verfügbar, überlastet oder ungeeignet ist. Dabei kann es sich beispielsweise um alternative Maschinen, Arbeitsplätze, Werkzeuge, Mitarbeiter oder Produktionslinien handeln. Ziel ist es, die Planung flexibler zu gestalten, Kapazitätsengpässe zu vermeiden und eine möglichst termingerechte und wirtschaftliche Durchführung von Produktions- oder Arbeitsaufträgen sicherzustellen.
Definition alternativer Ressourcen: Hinterlegung mehrerer geeigneter Maschinen, Arbeitsplätze, Mitarbeiter oder anderer Ressourcen für einen Arbeitsgang oder Auftrag.
Priorisierung von Ersatzressourcen: Festlegung einer bevorzugten Reihenfolge, nach der alternative Ressourcen bei der Planung berücksichtigt werden.
Automatische Ressourcenauswahl: Auswahl einer geeigneten Ersatzressource anhand von Verfügbarkeit, Kapazität, Kosten, Qualifikation oder anderen Planungskriterien.
Kapazitätsprüfung: Überprüfung, ob primäre und alternative Ressourcen im benötigten Zeitraum ausreichend verfügbar sind.
Berücksichtigung von Ressourceneigenschaften: Abgleich technischer Eigenschaften, Leistungsdaten, Qualifikationen oder Freigaben, um sicherzustellen, dass eine Ersatzressource für den jeweiligen Vorgang geeignet ist.
Automatische Umplanung: Verlagerung von Aufträgen auf alternative Ressourcen bei Maschinenausfällen, Überlastungen, Terminverschiebungen oder anderen Störungen.
Bewertung von Planungsalternativen: Vergleich verschiedener Ressourcenzuordnungen hinsichtlich Durchlaufzeit, Termintreue, Auslastung, Kosten oder Rüstaufwand.
Simulation von Ressourcenszenarien: Analyse der Auswirkungen unterschiedlicher Ressourcenbelegungen und Ersatzstrategien auf den Produktions- oder Projektplan.
Integration in Feinplanung und APS: Berücksichtigung alternativer Ressourcen bei der automatisierten Feinplanung, Reihenfolgeplanung und Optimierung von Aufträgen.
Ein Fertigungsauftrag ist ursprünglich für Maschine A vorgesehen. Da diese aufgrund einer Wartung nicht verfügbar ist, plant die Software den Auftrag automatisch auf einer technisch geeigneten Maschine B ein.
Für einen bestimmten Arbeitsgang können drei Produktionslinien eingesetzt werden. Die Planungssoftware wählt abhängig von Kapazität, Liefertermin und Rüstaufwand die wirtschaftlich günstigste Alternative aus.
Ein qualifizierter Mitarbeiter fällt kurzfristig aus. Das System ermittelt andere Mitarbeiter mit den erforderlichen Qualifikationen und schlägt geeignete Ersatzressourcen für den Auftrag vor.
Bei einer Überlastung eines Arbeitsplatzes verteilt ein APS-System geplante Fertigungsaufträge auf alternative Arbeitsplätze, um Liefertermine einzuhalten.
Ein Unternehmen simuliert verschiedene Ressourcenzuordnungen, um zu prüfen, welche Kombination aus Maschinen und Produktionslinien die geringste Durchlaufzeit verursacht.