Der Begriff „Finite Kapazitätsterminierung“ bezeichnet ein Verfahren der Produktionsplanung, bei dem Fertigungsaufträge unter Berücksichtigung der tatsächlich verfügbaren und begrenzten Kapazitäten von Maschinen, Arbeitsplätzen, Personal und weiteren Ressourcen zeitlich eingeplant werden. Im Gegensatz zu einer Planung mit unbegrenzten Kapazitäten werden Überlastungen vermieden beziehungsweise sichtbar gemacht, sodass realistisch umsetzbare Produktionspläne mit belastbaren Start- und Endterminen entstehen.
Kapazitätsprüfung: Prüfung, ob Maschinen, Arbeitsplätze, Personal und andere Ressourcen für einen geplanten Auftrag im benötigten Zeitraum verfügbar sind.
Automatische Auftragsterminierung: Berechnung realistischer Start- und Endtermine für Fertigungsaufträge unter Berücksichtigung begrenzter Kapazitäten.
Ressourcenzuordnung: Zuordnung von Arbeitsgängen zu geeigneten Maschinen, Arbeitsplätzen, Mitarbeitern oder anderen Produktionsressourcen.
Reihenfolgeplanung: Festlegung einer geeigneten Bearbeitungsreihenfolge für Aufträge und Arbeitsgänge anhand von Prioritäten, Lieferterminen und Abhängigkeiten.
Engpasserkennung: Identifikation überlasteter oder besonders stark ausgelasteter Ressourcen, die den Produktionsablauf begrenzen können.
Alternative Ressourcenplanung: Prüfung und Nutzung alternativer Maschinen, Arbeitsplätze oder Ressourcen, wenn die ursprünglich vorgesehene Kapazität nicht verfügbar ist.
Rüstzeitoptimierung: Berücksichtigung und Optimierung von Rüstzeiten und Rüstreihenfolgen, um Stillstände und unnötige Umstellungen zu reduzieren.
Vorwärts- und Rückwärtsterminierung: Planung entweder ausgehend vom frühestmöglichen Starttermin oder rückwärts vom gewünschten Liefer- beziehungsweise Fertigstellungstermin.
Grafische Feinplanung: Darstellung von Aufträgen, Arbeitsgängen und Ressourcenauslastungen in Plantafeln, Gantt-Diagrammen oder vergleichbaren visuellen Planungsansichten.
Simulation und Umplanung: Simulation unterschiedlicher Planungsszenarien und schnelle Neuberechnung bei Maschinenstörungen, Eilaufträgen, Materialengpässen oder Terminänderungen.
Ein Maschinenbauunternehmen plant mehrere Fertigungsaufträge so ein, dass keine Maschine gleichzeitig mit mehr Arbeitsgängen belegt wird, als tatsächlich bearbeitet werden können.
Ein Produktionsplaner verschiebt einen Auftrag automatisch auf eine alternative Maschine, weil die ursprünglich vorgesehene Anlage vollständig ausgelastet ist.
Ein Fertigungsunternehmen berechnet rückwärts vom zugesagten Liefertermin, wann einzelne Arbeitsgänge spätestens beginnen müssen und ob dafür ausreichend Kapazität vorhanden ist.
Nach dem ungeplanten Ausfall einer Maschine berechnet die Software den Produktionsplan neu und verteilt betroffene Aufträge auf verfügbare Ressourcen.
Ein Unternehmen optimiert die Reihenfolge von Produktionsaufträgen, um Rüstwechsel zu reduzieren und gleichzeitig Liefertermine und vorhandene Kapazitäten einzuhalten.