Der Begriff „Line Diversion“ bezeichnet in Produktions-, Förder- und Materialflusssystemen die gezielte Umleitung von Produkten, Werkstücken, Behältern oder Materialien von einem vorgesehenen Transport- oder Produktionsweg auf einen alternativen Weg. Die Umleitung kann beispielsweise aufgrund von Qualitätsprüfungen, Produktmerkmalen, Zielstationen, Kapazitätsengpässen oder Anlagenstörungen automatisch ausgelöst werden. Line Diversion wird insbesondere in automatisierten Produktionslinien, Sortieranlagen, Fördertechnik und Intralogistik eingesetzt.
Automatische Linienumleitung: Produkte oder Materialien werden anhand definierter Regeln automatisch auf eine alternative Produktions-, Förder- oder Bearbeitungslinie geleitet.
Routing nach Produktmerkmalen: Steuerung des Materialflusses beispielsweise anhand von Artikelnummer, Produkttyp, Variante, Auftrag oder Zielstation.
Qualitätsabhängige Ausschleusung: Produkte mit einem NOK-Ergebnis oder anderen Qualitätsabweichungen werden aus dem regulären Produktionsfluss ausgeschleust und beispielsweise einer Nacharbeit oder Sperrstation zugeführt.
Barcode-, RFID- und Sensorauswertung: Identifikations- und Messdaten können genutzt werden, um den jeweils vorgesehenen Transportweg automatisch auszuwählen.
Kapazitätsabhängige Umleitung: Produkte werden bei ausgelasteten oder blockierten Linien auf verfügbare alternative Wege verteilt.
Störungsbedingtes Routing: Bei Maschinenstillständen, gesperrten Stationen oder technischen Störungen kann der Materialfluss auf alternative Linien oder Bearbeitungsstationen umgeleitet werden.
Steuerung von Weichen und Divertern: Ansteuerung von Fördertechnik, Weichen, Ausschleusmechanismen oder anderen automatisierten Einrichtungen zur physischen Umleitung des Produkts.
Überwachung des Materialflusses: Visualisierung und Kontrolle, welchen Weg Produkte oder Materialien innerhalb der Anlage nehmen.
Protokollierung und Rückverfolgbarkeit: Dokumentation von Umleitungen einschließlich Zeitpunkt, betroffenem Produkt, Auslöser und Zielroute.
Ein Bauteil erhält bei einer automatischen Qualitätsprüfung ein NOK-Ergebnis und wird von der Hauptlinie auf eine Nacharbeitsstation umgeleitet.
Ein Barcode identifiziert unterschiedliche Produktvarianten, die anschließend automatisch auf verschiedene Montagelinien verteilt werden.
Eine Produktionsstation fällt aus. Das Steuerungssystem leitet geeignete Werkstücke auf eine parallel verfügbare Bearbeitungslinie um.
In einem Distributionszentrum werden Pakete abhängig von ihrem Ziel automatisch auf unterschiedliche Förderstrecken ausgeschleust.
In einer Fertigung werden Produkte mit Qualitätsabweichungen von der regulären Linie getrennt und einem speziellen Prüf- oder Sperrbereich zugeführt.
