„Pick-by-Light“ (auch „Pick-to-Light“) bezeichnet ein visuell geführtes Kommissionierverfahren im Lager oder in der Produktion. An jedem Fach/Behälter signalisiert ein Leuchtmodul (LED + Display) die Entnahmestelle und Stückzahl. Mitarbeitende bestätigen den Pick direkt am Modul (z. B. per Taste), wodurch Laufwege, Suchzeiten und Fehlerraten reduziert und die Produktivität gesteigert werden. Pick-by-Light ist häufig in ein WMS/ERP eingebunden und wird oft mit „Put-to-Light“ (Verteilen/Sortieren auf Zielbehälter) kombiniert.
Auftrags- & Wellensteuerung: Bündelung von Aufträgen (Batch/Wave Picking) und Zuweisung zu Zonen und Mitarbeitenden.
Echtzeit-Ansteuerung der Lichtmodule: Anzeige von Fach, Menge, Restmenge; Quittierung, Auto-Advance zum nächsten Pick.
Wege- & Zonenoptimierung: Sequenzierung der Picks zur Minimierung von Laufwegen; Multi-Order- und Zonen-Picking.
Fehlerprävention & -behandlung: Plausibilitätsprüfungen, Doppel-Scan (Barcode/RFID), Fehlpick-Meldungen, Sperrlogik.
Put-to-Light-Unterstützung: Umkehrprozess zum Sortieren/Verteilen auf Zielbehälter oder Touren.
Nachschub & Bestand: Trigger für Replenishment, Mindestbestandsüberwachung, Inventur/Zero-Count-Funktionen.
Ressourcenmanagement: Slot-/Regalverwaltung, Belegung, Prioritäten (Eilaufträge, Cut-off-Zeiten).
Performance-Tracking: KPIs (Picks/Stunde, First-Pick-Rate, Fehlerrate), Live-Dashboards, Heatmaps, OEE-nahe Auswertungen.
Qualität & Compliance: Chargen-/MHD-/Seriennummernführung, GMP/Pharma-Optionen, Traceability.
Benutzerführung & Ergonomie: Handsfree-Workflows, mehrsprachige Anzeigen, akustische/visuelle Signale.
Integration & Schnittstellen: Anbindung an WMS/ERP/MES, Scanner/WA/AMR, REST/Message-Bus, Edge-Controller.
Wartung & Diagnostik: Modulverwaltung, Selbsttest, Firmware-Updates, Fehlermonitoring.
Ein E-Commerce-Fulfillment bündelt Bestellungen zu Wellen und reduziert die Pickzeit pro Position um 30 % durch visuelle Führung.
Eine Pharma-Distribution nutzt Seriennummernprüfung am Modul, um Fehlpicks zu vermeiden und GxP-Anforderungen zu erfüllen.
Ein Automobilzulieferer kommissioniert Kits für Montagelinien zonenbasiert; Auto-Advance führt Mitarbeitende Schritt für Schritt.
Ein Lebensmittellager („Dark Store“) kombiniert Batch-Picking mit Put-to-Light zur schnellen Auftragskonsolidierung für Touren.
Ein 3PL skaliert in Peak-Zeiten temporär zusätzliche Lichtleisten und Mitarbeitende an stark frequentierten Zonen.
Ein Tiefkühllager setzt auf Tastenquittierung mit Handschuhen und akustische Signale zur Fehlerreduktion bei −20 °C.
Ein Retourenprozess nutzt Put-to-Light, um Rückwaren effizient auf Lagerorte zu verteilen und Bestände in Echtzeit zu buchen.
